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TPM : Total Productive Manufacturing / Management

TPM steht wahlweise für Total Productive Manufacturing oder auch für Total Productive Management. Das gilt zumindest für die Bezeichnung dieses bewährten Produktionsmanagement-Systems. Die Beschreibung seiner Implementierungsmöglichkeiten und Vorteile hingegen fällt ausführlicher aus. TPM zielt dabei primär auf eine kontinuierliche Steigerung der Qualität von Prozessen und Produkten.

Diese wird dadurch erreicht, dass Durchlaufzeiten, Funktionsstörungen sowie Rüst- und Einrichtzeiten der Maschinen verkürzt werden, wodurch das Potenzial der Maschinen und Mitarbeiter noch besser ausgeschöpft werden kann. Zudem liegt beim TPM der Fokus auf einer Instandhaltung, die sich nicht nur am aktuellen Zustand sondern auch an präventiven Maßnahmen orientiert.

So kann eine noch höhere Produktivität erreicht werden. Eine weitere Säule des TPM liegt im kontinuierlichen Optimierungsprozess aller Vorgänge, wodurch wiederum Ressourcen geschont werden und Verschwendung vermieden wird.
TPM: Präventiv und reaktiv auf allen Ebenen

Total Productive Manufacturing /Total Productive Management wirkt in mehreren Arten und in allen Bereichen. Das harmonische Zusammenspiel von reaktiven und präventiven Maßnahmen stellt sicher, dass sich die Anlagenproduktivität immer auf höchstem Niveau befindet, Mitarbeiter motiviert sind und Prozessinnovationen kontinuierlich implementiert werden.

Zudem werden dadurch Ausschüsse und Fehlproduktionen minimiert (oder gar eliminiert) wie auch eine hohe Kunden- und Wettbewerbsorientierung dank schnellerer Reaktions- und Produktionszeiten und auch optimaler Verfügbarkeit und eine flexible Umrüstfähigkeit aller Anlagen und Maschinen gegeben ist.

All diese Ziele lassen sich durch die 8 Säulen des TPM definieren und erreichen:

1.Kontinuierliche Verbesserung
2.Autonome Instandhaltung durch Anlagenbediener
3.Geplante Instandhaltung, um die 100%ige Verfügbarkeit jederzeit sicherstellen zu können
4.Training und Ausbildung für die bedarfsgerechte Qualifikation der Mitarbeiter/innen
5.Anlaufüberwachung, damit es auch bei neuen Produkten und Anlagen von Beginn an wie geschmiert läuft.
6.Qualitätsmanagement, um die „Null Qualitätsdefekte“-Ziele bei Produkten und Anlagen zu erreichen und beizubehalten.
7.TPM in der Administration, um Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen weitestgehend zu eliminieren.
8.Arbeitssicherheit,Umwelt- und Gesundheitsschutz, zur sicheren Vermeidung von Unfällen im Unternehmen.

Hinter diesen 8 Säulen wiederum stecken Kennzahlen, anhand derer sich TPM-Erfolge messen lassen (müssen). Die mit individuellen Zahlen des Unternehmens zu füllenden Kennzahlen-Begriffe sind Produktivität, Qualität, Kosten, Auslieferung, Sicherheit und Moral. Hinzu kommt die Gesamtanlageneffizienz, um den Grad der Wertschöpfung an jeder Maschine messen zu können.

Und zur Wertschöpfung gehört eben auch das konsequente Vermeiden von Wertvernichtung durch Verschwendung und nicht optimierte Produktivität.

Web - http://www.lean-kontor.de

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